原標題：專訪華泰汽車集團副總裁、頂尖電機技術研發(fā)專家曾群

    3月23日，大型系列訪談欄目“汽車機電之家”上線第1期。本期做客欄目的嘉賓是國內(nèi)大型汽車集團——華泰汽車集團有限公司副總裁、頂尖電機技術研發(fā)專家曾群先生。他在訪談中介紹了現(xiàn)今 最前沿的電機研究技術，以及電機技術在改進汽車性能和功率方面的關鍵核心要素。

　　【嘉賓介紹】

　　曾群，是國內(nèi)頂尖的電機技術研發(fā)專家，現(xiàn)任華泰汽車集團有限公司副總裁，從事機電、汽車制造業(yè)三十年，管理華泰汽車集團有限公司四個生產(chǎn)基地的生產(chǎn)、質(zhì)量、采購工作，在公司治理、IPO整合、質(zhì)量保證、成本控制、財務分析等方面有著獨到的見解和豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。曾群是美國格理集團(GLG)特聘咨詢師、SBTI(中國)特聘6sigma黑帶講師，曾長期擔任中山大洋電機、松下壓縮機、翔鷺集團(廈門)的質(zhì)量顧問，在電機技術研發(fā)方面掌握尖端技術，是全國電動車技術標準化委員會委員、中國電機工程學會會員。

　　華泰汽車集團，是國內(nèi) 擁有自動變速器和 清潔汽、柴油發(fā)動機核心技術完全自主知識產(chǎn)權，且批量化生產(chǎn)、搭載在全系車型的自主品牌汽車企業(yè)，同時也是最早涉足新能源汽車產(chǎn)業(yè)的自主車企之一，在電控、電機、電池集成的“三電技術”方面擁有了核心技術并逐步形成自主知識產(chǎn)權。

　　以下是訪談實錄：

　　問：電動機軸承結構的系統(tǒng)設計對改進電動機的效率和性能有哪些意義?

　　曾群：為提高電動機效率，降低軸承噪聲、減少軸承故障率，需對電動機軸承結構設計進行研究。在搜集與軸承結構設計相關的資料中，目前國內(nèi)外電動機的軸承結構設計的種類較多，各有優(yōu)缺點，當密封結構設計不合理時，多數(shù)軸承結構均采用橡膠密封圈結構，密封圈分布于軸承蓋內(nèi)側或外側，密封圈與軸相摩擦或密封圈與軸承蓋摩擦，產(chǎn)生多余的熱量，且機械損耗也比較大，會影響電動機效率;擋油結構設計不合理時，擋油盤設計成與軸一起旋轉，當有油脂接觸甩油盤后就很快將其甩出，軸承由于沒有得到新潤滑脂的補充 ，處于近似干摩狀態(tài)，使摩擦損耗增加，同時軸承伴有異常響聲、溫度高等現(xiàn)象，甚至會產(chǎn)生抱軸現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量，給企業(yè)的生產(chǎn)帶來安全隱患,因此對軸承結構設計進行系統(tǒng)的研究有必要。

　　問：我們知道，減小電機銅耗對于減小電機損耗有重要幫助，請問減小電機銅耗的措施有哪些?

　　曾群：定子側銅耗與定子電流和繞組的電阻有關，常用的方法就是增加繞組截面積以減小繞線電阻，減小電密，這種方法要受到槽滿率等多方面的制衡。所以進行高效節(jié)能電機研制時， 部分規(guī)格放大了沖片外徑， 目的就是增加槽面積可以放下更多的銅線。另外， 還可通過改進繞組的端部設計，減小端部的長度來減小整個繞組的電阻。目前大部分電機都是鑄鋁轉子。銅的電導率要比鋁高，鑄銅轉子的電機理論上轉子損耗可以下降 38% 。采用鑄銅轉子的電機可以極大地提高電機效率。

　　問：降低電機損耗的關鍵制造技術，可以跟大家分享一下嗎?

　　曾群：降低機械耗的技術措施零部件尺寸采用中間公差及提高形位公差精度，保證零部件在運輸、 裝配時不變形， 同時保證電機整機裝配質(zhì)量， 從而降低摩擦損耗。生產(chǎn)經(jīng)驗表明，采用軸承室滾壓工藝可有效提高軸承室配合部位的加工精度， 減少軸承運轉精度帶來的一系列問題; 采用軸承潤滑脂的在線定量注油技術，可穩(wěn)定地控制潤滑脂的注入量，保證批量生產(chǎn)的高效電機機械耗穩(wěn)定。

　　問：最后一個問題，華泰汽車是新能源汽車的先行者，是中國首款純電動SUV的誕生地，請問制約電動車發(fā)展的因素以及電動車用電機的發(fā)展趨勢是什么?

　　曾群：以電動車與傳統(tǒng)的燃油汽車進行比較,相當于以電池代替燃油,以電動機代替發(fā)動機。由于電池的能量密度遠遠低于燃油, 傳統(tǒng)結構電動機的性能又不能直接適用于電動車, 因此, 電池和電動機既是電動車的核心, 同時又是制約電動車發(fā)展的關鍵因素，雖然各種各樣的驅(qū)動用電動機早已研究得很成熟, 但它們并不能直接適用于電動車,因為電動車有其特有的運行特點, 所以所用的電動機必須滿足這些特點才能獲得高性能。

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